余热利用搞好低温位热能的利用是常减压蒸馏装置节能工作中的重要一环，随着节能工作的深入开展，其重要性也日益增大。

第二套常减压蒸馏装置在节能改造前能耗为935．3MJ／t(1980年)，其中冷却负荷为418．6MJ／t，即约有占总能耗1／2的低温位热能通过空气和水冷却排入大气。

至1983年改造后，总能耗下降为582MJ／t，而冷却负荷则降至165．4MJ／t。近年来又经过一系列改进，总能耗已降至515MJ／t左右、冷却负荷也相应减少，低温位热能得到了较好的回收利用。

低温位热能经过回收和J用，可以节约燃料，减少冷却水用量和空冷器电力消耗，有明显的节能效果。它在回收利用中的主要困难是由于温位较低，换热时与冷流的温差较小，需要甩较大的换热面积．占地和投资，因此要尽量避免和减少热量的无谓降级，减少低温位的生成量，同时需要根据本装置及本厂具体情况，包括低温位热源的温位，流量．压力、产品质量要求(特别是换热器泄漏后的污染)、冷介质(工艺介质和非工艺介质)的流量、初始温度、最终温度，装置内的换热流程．换热网络的压降、相关装置的要求及资金的多少等多种因素进行优化，其中关键是要选择适当的低温热的用户(热

图9锁模力压力传感嚣示意图于预定极限}该仪器则在模具打开时校正机器的锁模力。如果锁模力超过了最大值或最

小值，议器立即起动报警，以防发生注射。

屏幕上锁摸力是通过拉仲虎克定律计算出来的。

△L/L=P/EA,P=△L/L×EA

E为导柱弹性横量(kglCt31)，A为导柱截面积(cm)，L是测定段长度(mm)，此三值均为已知，一旦△L(ram)输入到仪器，P即可显示出来。

四、结束语

本文通过对特殊双曲肘机掬特点的描述，对其特性参数的论证以及对锁模力的测量，显示的分析介绍，揭示了特里乌齐注塑机锁模系统的"特殊性。

"特构"因为在保持传统肘节式锁模优点的基础上又有自己行程长的特点，所以用"特构"锁模是值得我国在制造大型注塑机时推广使用。当然，制造"特构"的首要条件是要有设计数据，本文第二节就仔细分析了特构的运动特性，设廿要领，锁模力与活塞力的关系以及增力放大倍数，为设计特构提示了一条捷径。

锁模力的显示和调节在国产机和引进机上都是第～次见到，增加这一手段无论是对主机安全生产，还是对工艺条件的优选都提供了方便，也是现代化的标志。它为今后在国产机上采用这一先进技术创造了先决条件。

可以说，如果国产机均能推广使用这一先进技术，必将会大大的提高生产效益，同时又为国家节省大量能源。

现将第二套常减压装置减少低温位热的产生量及回收利用低温热源(特别是180℃以下的热源)的情况和做法列举如下,、优化回流取热比铡减少低温热常压塔顶，改造前塔顶回流和水蒸汽等带出的低温位热量占全塔回流取热量的55．7％，因此通过增加顶循环回流，优化各部分回流取热比例，尽量多取蒸馏塔下部的

高温位回流热。对于塔顶则在保证产品质量的前提下，尽量多取循环回流热，田循环回流控制塔顶温度和产品质量，减少塔顶冷回流。改造后塔顶冷回流只占全塔取热量5．1％，从而大大减少了低温位热的生成量，表1常压塔改造前后各

=、优化原油换热流程，充分利用低温热加热原油在常减压蒸馏中，原油的数量大、温位低，是炼厂最大的热阱。低温位热与原油换热，加热了原油后，便可减少加热炉负荷，直接节约了品位高的燃料。因此与原油换热是常减压蒸馏装置低温位热回收利用的最主要途径，也是常减压蒸馏装置节能的主要措施。

二套常减压装置通过优化换热网络，对原油脱盐前采用了三路并联换热流程(图1)。在处理量385t／h时，脱盐前原油从产品带出的低温位热源中取热58．6CJ／h，相当于节省一座71．2G3／h的加热炉。与此同时，减二、三线蜡油被原油冷却刘7O～80℃，从而可以不需进一步用水冷却即可出装置。同时，剥甩低温的原油(125℃)与加热炉烟气换热，回收了烟气带出的低温位热7．4GJ／h。降低了烟气的排出温度。通过优化原油换热流程，常减压蒸馏装置的原油吸收了产品有效热量的66％，占该装置回收热量总量的8O％。

三、利用低盔位热源加热非工艺介质

常减压蒸馏装置在完成工艺过程时需要使用从外界供给的蒸汽，软化水，炉用空气等非工艺介质，这些介质的温位都较低，是吸收低位热量的最好媒介。通过优化匹配，选定台理的温差，将一部分低温位热用于这些介质的加热是回收利用低温热的关键。

1．预热软化水及发生蒸汽常减压蒸馏装置在改造前需用的0．3～1．0MPa水蒸汽，是由全厂动力车间供给的。装置的工艺低温位热都用冷却水冷却。动力供给的蒸汽压力为1．0MPa，到装置中将其一部分经减压阀降压到0．3MPa，作塔的

汽提蒸汽。节能改造后，利用减一线，减一中段回流(155~95℃)和常一线的低温热预热软化水，取热8．9GJ／h。同时利用常一中段回流(199~133℃)热量发生0．3MPal蒸汽3．7t／h，取热7．6GJ／h。两项共使装置总能耗降低0．29MJ／t(原油)，作到了蒸汽自给，台理的利用了工艺低温热量。避免了1．0MPa蒸汽降压到0．3MPa时的压力能损失和蒸汽在公用工程系统中管网的传输损失。

2．预热炉用空气

利用常三线的热量14．2GJ／b，其中有180℃以下的热量8．8cJ／h加热炉用空气，使装置能耗降低了2．3MJ／h。

3．输出热水，向外供热

一部分渣油在出装置前(125~130℃)需冷却至95。～100℃进罐，若用冷却水冷却，则要损失4187~dJ／b热量。现在这部分渣油用来加热热水，产生8O℃循环热水。

在采暖季节用于附近生产区(化验，油品分厂，供水车间等)采暖，非采暖季节则用于原油系统6台10000m。油罐和4km巾350~500的原油管线伴热。年节约采暖和油罐区用蒸汽1．7万t，节油1300t，同时也减少了持水排放量和冷却水。

四、和下游装置实行热联合

和下游装置实行热联合是利用低温位热能，降低能耗的最有效措施。第二套常减压蒸馏装置将一部分170℃的减压渣油供焦化和沥青装置作热进料，减少常减压蒸馏装置的冷却负荷5820MJ／h，使常减压装置能耗降低了18．4MJ／h，同时还节约了下游装置的原料加热炉燃料消耗。

多年来一、二套常减压装置分别进行了以降低工艺总用能，提高能源转化率，加强热回收为主的全面节能改造，在国内首先采用了混合式和全填料式减压塔，优化换热网络}利用工艺热源自产蒸汽}台理利用了低温位余热??等措施，使1988年能耗比1978年能耗降低了45．5％，50．4(见表2)。

其中由于利用了18013以下的低温位热量102．6GJ／h使装置总能耗降低了9．268GJ／t。

但是常减压蒸馏装置在改造后，处理量为385t／h时，三个塔顶的玲凝冷却负荷仍有48．9GJ／h，占全装置空冷水冷负荷的77。温位最高是常压塔顶，达14013左右。这些热量都还未被利用。还有许多潜力·44·金陵石浊化工1990卓可挖，今后还可以从以下方面做些工作t1．进一步优化操作，控制低温位热量原设计改造常压塔顶冷回流为5．23，

但从几次标定结果(表3)看，二套常减压蒸馏装置常压塔各段回流取热的比例变化较大，冷回流取热的比例实际上最低时为3．71，而最高时达14．3因此，为了控制最佳的回流取热比例，需根据原油性质的变化情况，选择适当炉温，控制恰当的过汽化率，及时调整操作，减少冷回流取热比。

控制初馏塔进料温度，使其恰好能满足重整原辩油的闲蒸需要，但不要过度的加热，避免塔顶负荷过太，使泅流带出的低温位热量增多。为此要控制好换热网络的调节操作。

2．回收常压塔顶油量

可以考虑采用分段冷凝方案(热回流)减少低温热量的产生。另外也可以考虑将常顶与原油(或热水)换热以回收这部分低温热。

3．适当提高产品进罐温度

对于闲点温度较高，蒸汽压较低的产品，可适当提高进罐温度．这样即可以节约常减压蒸馏装置的冷却负荷，又可以使部分低温位热量能够在油品贮运过程中得以利用，减少油品贮运中的保温、伴热的能源消耗。特别是在冬季更要防止油品进照温度过低。

4．搞好夏季的低温位热能利用夏季装置低温位热能过剩，但操作室和生活区由于使用空调和电扇耗电量增大，循环水温也较高，影响冷却效率，根据这些情况，今后宜在夏季利用低温位热制冷，可采用90℃热水式溴化锂吸收式制冷机，生产低温水，用于生产提高轻质油组分的收率，或用于生活，可以代替空调和电扇。

5．统筹安排，合理利用低温位热能

低温位热源的利用问题，仅从一个装置来考虑是不可能做到比较台理的，需要从全厂范围统筹安排，综台考虑。在装置分布较散，问隔较远的情况下，为避免长距离输送，造成较大的温度和压力损失，宜按照装置所在位置分成若干小区，对操作同步的系统中的仪表伴热，采暖、供冷等可利用低温位热源的部门，进行统筹安排，台理利用。

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